СТАНКОСТРОЕНИЕ: К РЕАЛЬНОМУ ИМПОРТОЗАМЕЩЕНИЮ

Замена иностранной продукции  в  ключевых отраслях — одна из  наиболее  важных задач для существования развитой  экономики государства, ключевой фактор  национальной безопасности, а  для России  на сегодняшний день вопрос импортозамещения вообще актуален как никогда.

Президент РФ В. В. Путин на  совещании с  руководством Минобороны  и представителями ВПК 12 мая 2015 года  подчеркнул, что «… важная задача —  это планомерная реализация программы  импортозамещения, в  том числе с  украинских предприятий, из некоторых стран  НАТО, из  Евросоюза. Во  всяком случае,  с  теми, кто по  каким-то соображениям,  главным образом политического характера, по  своей инициативе сворачивает  с  нами работу в  этой отрасли — себе  во  вред, кстати говоря. Так мы повысим  уровень своих собственных предприятий, повысим уровень их независимости  от поставщиков. В конечном итоге, в той  области, о  которой мы говорим, задача  импортозамещения — правильная, даже  и  хорошо, что мы своевременно её перед  собой поставили и начали осуществлять.  Понятно, что эта работа требует  и финансирования, и времени».

В начале 2015  года Минэкономразвития определило перечень 18  приоритетных отраслей для импортозамещения,  в  том числе: тяжелое машиностроение,  энергетическое машиностроение, электрохимическая и кабельная промышленность, нефтегазовое машиностроение,  станко-инструментальная промышленность, судостроительное оборудование,  радиоэлектронная промышленность,  химическая и  нефтехимическая промышленность, фармацевтическая промышленность, медицинская промышленность, промышленность обычных  вооружений, гражданское авиастроение,  двигателестроение и  другие. В  ряде  из указанных отраслей ситуация обстоит  лучше, в  других — существенно хуже.  Одной из  самых проблемных является  станко-инструментальная промышленность.

Для начала зададимся вопросом: как  фактически осуществляется сегодня техническое перевооружение предприятий  в  России? Предприятие, которому необходимо техническое перевооружение, как  правило, имеет парк старых, изношенных  на  70-80% станков, и  производит традиционную в  своей отрасли продукцию.  Напротив, прошедшее перевооружение предприятие, имея современные  станки немецких, японских, корейских,  а  то  и  китайских производителей, производит различную продукцию, в  том  числе, «импортозамещающую». Иначе  говоря, замещение одной иностранной  продукции осуществляется посредством приобретения другой, такой  же  импортной, к тому же, как правило, более  высокотехнологичной.

Начиная с  1990  года, производство  станков в  России сократилось более чем  в 20 раз: с 70 до 3 тысяч. Еще в 1990 году  СССР занимал третье место в мире по производству и  второе — по  потреблению  механообрабатывающего оборудования.  Сегодня Россия находится по  этим показателям соответственно на  22-м и  17-м  местах, а  в  структуре мирового рынка  станков доля России не достигает даже  половины процента!

По оценкам экспертов, количество  действующих станков в  стране оценивается от  900  тысяч до  1,5  млн. штук.  Из них ежегодно выходят из эксплуатации  порядка 50 тысяч, а общая изношенность  (моральная и  физическая) оборудования  превысила 80%. Мировое лидерство  в  станкостроении с  большим отрывом  удерживает Китай. За  ним плотным  строем идут Германия, Италия, Южная  Корея, Тайвань и США.

За двадцать лет в  станкостроении  произошла настоящая технологическая революция: во-первых, Китай стал  мировым лидером не только в  производстве, но и в импорте станков. Причем  китайские станки отличаются не только  относительной дешевизной, но  и  максимально широкой линейкой: от самых простых «традиционных» станков, которые  еще недавно активно производились  в  нашей стране, до  современных многокоординатных обрабатывающих центров.

Во-вторых, произошло максимально  глубокое и  широкое проникновение  станков с числовым программным управлением (ЧПУ) во все области. Стандартная  автоматизированная цепочка производства на любом современном предприятии  в  мире сегодня выглядит так: цифровое  проектирование детали — программа  ЧПУ для ее изготовления на  станках —  изготовление на станке с ЧПУ.

В-третьих, современные иностранные  заводы превратились фактически из «производителей» в  сборочные производства,  где объединяются воедино стандартизированные модули, тестируются, упаковываются и отгружаются готовые изделия.

Ситуация в станкостроении в России  еще ухудшилась, в первую очередь, для тех  предприятий, кто планировал или осуществлял техническое перевооружение  (иностранными станками) для выпуска,  в  том числе, импортозамещающей продукции. После введения санкций практически прекратился экспорт в  Россию  лучших образцов — немецких, американских, японских (либо превратился  в  занимательное, многомесячное «путешествие» через другие страны Таможенного союза).

Иностранные станки, которые все-таки попадают в  Россию, имеют целый  ряд «сюрпризов» от  их изготовителей,  например, GPS-сенсоры, блокирующие  работу станков при их перемещении  (например, просто при переносе в другой  цех) или привязку к конкретным материалам (последнее, например, крайне актуально для 3D-принтеров, которые, чаще  всего, позволяют печатать только из фирменных порошков).

Таким образом, решение проблемы  импортозамещения  в  станкостроении —  один из  столпов импортозамещения  в  принципе. И  это одна из  отраслей,  с  которых вообще стоит начинать этот  процесс.

В первую очередь, нужно не возрождать  производство простых, «традиционных» станков, а  налаживать производство  сложной наукоемкой продукции — современных высокоточных станков пятого  поколения: пяти и четырех-координатных  обрабатывающих центров, прецизионных  станков с ЧПУ и т. п.

В декабре 2014  года, благодаря субсидии Минпромторга России, начат  проект по  разработке модельного ряда  обрабатывающих центров модульной конструкции в рамках Подпрограммы «Станко-инструментальная промышленность»  Государственной программы «Развитие  промышленности и повышение ее конкурентоспособности».

Организатором проекта выступает  Московский государственный технологический университет «СТАНКИН»»,  а  исполнителями — ведущие машиностроительные предприятия России,  системный интегратор российской станкостроительной отрасли — АО «Станкопром» Госкорпорации «Ростех», группа  «СТАН» и ряд других. Ожидаемые результаты данного проекта:

— сокращение критической зависимости российских стратегических организаций машиностроительного и  оборонно-промышленного комплексов  (авиастроительного, ракетно-космического, судостроительного и  энергомашиностроительного) от поставки зарубежных  технологических средств машиностроительного производства;

— обеспечение  технологического  перевооружения организаций российского машиностроения и процесса постоянного воспроизводства и  совершенствования применяемых ими технологий  производства;

— увеличение объема производства  востребованных отечественных станков  и  доли металлорежущих станков и  кузнечнопрессовых машин с числовым программным управлением на  внутреннем  рынке;

— повышение  научно-технического  и  производственного потенциала отечественной станкостроительной и  инструментальной промышленности, а  также  создание в  организациях отрасли новых  рабочих мест и  условий по  их дальнейшему кадровому развитию. В рамках проекта должен быть разработан и запущен в серийное производство модельный ряд обрабатывающих  центров модульной конструкции, в  том  числе:

— сменные  моторшпиндельные  головки для фрезерных и  токарнофрезерных обрабатывающих центров;

— поворотные  и  наклонноповоротные (глобусные) столы для обрабатывающих центров;

— инструментальный магазин для  обрабатывающих центров с механизмом  автоматической смены инструмента;

— станции подачи смазочно-охлаждающей жидкости высокого давления;

— выдвижные прецизионные узлы  для фрезерных и расточных станков.

При этом речь идет именно  о  модульных конструкциях — разрабатывается не просто ряд четырех и пяти-координатных станков (хотя и они тоже),  а  наиболее востребованные модули,  которые могут быть использованы для  конструирования целой линейки современных российских многокоординатных  станков с ЧПУ.

Санкт-Петербург представлен в  проекте Всероссийским научно-исследовательским опытно-конструкторским  и  технологическим институтом электромашиностроения (далее — институт),  входящим в  холдинг АО «Станкопром». Появившись почти 70  лет назад  (в 1947 году) как опытно-конструкторское  бюро по разработке авиационного оборудования, на  сегодняшний день институт  является одним из ведущих в России предприятий, специализирующихся на  проведении исследований и  разработок для  оборонно-промышленного комплекса,  морской, ракетно-космической и атомной  промышленности.

После вхождения предприятия  в  Холдинг «Станкопром» (ранее —  ОАО «РТ-Станкоинструмент» и  ОАО  «РТ-Машиностроение») перед институтом стоит задача по  активной разработке электродвигателей и  электроприводов для приоритетных отраслей  машиностроения, в  первую очередь, —  станкостроения.

В  рамках проекта  институт отвечает за  разработку бескорпусных асинхронных электродвигателей  для сменных моторшпиндельных головок  и высокомоментных синхронных электродвигателей для поворотных и  наклонно-поворотных столов. Эти электродвигатели предназначены для использования  в  портальных вертикально-фрезерных  обрабатывающих центрах модульной конструкции с  отечественными комплектными системами числового программного  управления.

Конструкторская документация  должна быть готова до  конца 2015  года,  а прошедшие испытания и готовые к серийному производству опытные образцы  должны появиться к  концу 2016  года,  и  такой короткий срок, безусловно, является одной из основных проблем проекта.  С  другой стороны, как показывает российский опыт, проекты, которые тянутся  долго, чаще и заканчиваются ничем.

Проблемный вопрос, который четко  проявился при запуске проекта, —  условия выделения государственных  субсидий. Государство готово осуществлять финансирование только по принципу: на  рубль субсидии — рубль собственных средств предприятия. А  где  российским НИИ и  заводам, с  трудом  выжившим в  лихие девяностые и  прошедшим кризис конца «нулевых», брать  такие средства? Если у  них и  есть прибыль — то  ничтожная по  сравнению  с  размером субсидии, а  у  заводов, как  правило, вообще только миллиардные,  накопленные годами убытки. Возможно  получение кредитов, но  под чрезмерно  высокие банковские проценты и  залог  собственных зданий, оборудования,  земли. Какой-то замкнутый порочный  круг! Безусловно, решить этот гигантский проблемный вопрос под силу только  государству: не должны научные институты и  КБ собирать многомиллионную  «внебюджетку» под НИР и  ОКР, которые  осуществляют для обеспечения национальной безопасности. Для возрождения  и  воссоздания российского станкостроения, в частности.

Резюмируя, хочется отметить, что  на данный момент мы наблюдаем первые,  пока робкие шаги к  появлению современных российских станков, фактическому, а не на словах, импортозамещению  в  станкостроении. Надо ускоряться.  И двигаться дальше. Чтобы современную  российскую продукцию российские производители изготавливали на российских  станках!

С. Н. Турусов,

Д-р техн. наук,

профессор,

генеральный

директор ОАО

«ВНИТИ ЭМ»

И. Г. Мелешкин,

кт  полит. наук,

ОАО «ВНИТИ ЭМ»